Wir wurden mit vier Problemen Konfrontiert. Erstens: wie ein entsprechendes Material für die Ofenproduktion auswählen, vor uns lagen nämlich englische Aufzeichnungen aus der Werkstatt. Zweitens: wie den Ofen, der 250 Tonen schwer ist, von dem Herstellungsplatz auf den Betriebsplatz versetzen. Drittens: wie den Ofen auf einem kleinen Raum und neben dem Betrieb der vorhandenen Linie zu montieren. Viertens: Arbeit bei extremen Wetterbedingungen (auch bis zu -15° C).

Mit dem Fachwissen und Erfindungsgabe lösten wir alle Probleme erfolgreich. Die Pläne wurden schnell und erfolgreich den Materialen nach DIN Standard angepasst. Wegen der Sonderdimensionen war die Organisation von Sondertransporten notwendig. Die anspruchsvolle Montage wurde qualitätsgemäß wegen Montageplänen ausgeführt, die wir selbst mit Hilfe von Sonderwerkzeugen und Vorbereitungen erstellten.

Wir sind stolz darauf, dass uns wegen unserer fachgemäßen Arbeit von Anfang bis zum Ende des Projektes die Inbetriebnahme der komplexen Linie schon beim ersten Versuch und in der vereinbarten Frist gelang. Für die Produktionslinie herstellten und montierten wir Teile mit Sonderdimensionen: Härteofen (17 m x 4 m), zwei seitliche Brennöfen (12 m x 5 m), Walzofen (17 m x 4 m), Fertigungsofen (l = 8 m, h = 5 m), zwei Schlote (h=27 m und 24 m) und Druckbehälter mit einem Volumen von 45 m³.